lunes, 18 de noviembre de 2024

Fractura por fatiga de piñon

 Hola amigos bienvenidos a este blog ya estamos terminando el 2024 y en esta ocasión les voy a mostrar esta maravillosa fotografia de una superficie de fractura.

Fig. 1 Superficie de fractura por fatiga. 
Crédito: Bhattacherjee Santu, M.Sc 

En esta imagen podemos apreciar una fractura por fatiga, este tipo de fractura ocurren cuando el material esta sometido a cargas cíclicas de tal manera que, la grieta generada avanza por el material dejando tras de sí unas marcas denominadas "marcas de playa", estas marcas nos ayuda a identificar el origen de la grieta. 
Una de las recomendaciones que se hace al momento de analizar la superficie de fracturas es conservar lo mas que se pueda la superficie para recabar toda la información que nos puede dar la pieza, fotografía, fractografía y la metalografía posterior, una superficie contaminada puede alterar la obtención de datos sin embargo, no siempre una superficie contaminada puede ser contra producente ya que hay otro fenómeno denominado corrosión fatiga en la cual un material esta sometido a cargas de fatiga y además está en un medio corrosivo de ahí que, los productos de corrosión deben ser analizados.
  

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domingo, 20 de octubre de 2024

Aleación Magnesio AZ 61 Laminada en caliente

 Hola amigos bienvenidos a este blog, he encontrado esta belleza de microestructura que voy a compartir con ustedes por cortesía de MetCesar. 

Aleación Mg AZ61 Laminada en caliente 400 °C. 
Credito: MetCesar.

El Magnesio (Estructura HCP) pertenece a un grupo de metales  llamados "Light Metals", estos metales se caracterizan por ser utilizados en aplicaciones en donde el peso es importante sin embargo, el magnesio como tal es un metal muy reactivo y una manera de aprovechar su ventaja es formando aleaciones con otros metales. Las aleaciones de magnesio se clasifican en cinco grupos 1) Mg-Al-Mn, 2) Mg-Zn-Zr, 3) Mg-Tierras raras, 4) Mg-Th-Zr y 5) Mg-Al-Li

Lo mas interesante de este tipo de aleación es que su deformación plástica ocurre por deslizamiento y maclaje y solo cuando es preparada metalográficamente se puede apreciar las líneas de maclas en los granos deformados.

Para identificar estas aleaciones la norma ASTM publicó las especificaciones B275-61 y B296-61, la primera designa la nomenclatura empleada para identificar una aleación y la segunda establece el tipo de temple usado, asi la aleación AZ61 tiene como elementos principales al aluminio (letra A) y al Zinc (letra Z), los números 6 y 1 representan el porcentaje de estos elementos en la aleación. De ahi que, la aleación Mg AZ61 contiene 6.5%Al, 0.2%Mn y 1.0%Zn, por lo general son tratadas térmicamente en atmósfera controlada para evitar la oxidación del Magnesio.

El Aluminio forma un compuesto intermetálico Mg17Al12  de tipo eutéctico mientras que el Mn puede crear precipitados de tipo MnAlMnAl4, MnAl

Con esta información ustedes pueden hacer un análisis microestructural basado en:

  1. La información suministrada, el material fue deformado a 400°C por lo que la microestructura debe mostrar envidencia de deformación y la hay por las maclas que se aprecian en los granos.
  2. El tamaño de grano puede ser determinado empleando ASTM E112
  3.  Los precipitados que se observan diseminados entre los granos, si bien pueden asumir que son compuestos intermetálicos que pueden ser identificados usando los diagramas de fases de esta aleación, una evaluación utilizando difracción de rayos X puede dar con cada uno de los compuestos presentes.
  4. Complemente el análisis con ensayos de dureza, tracción y relaciones los resultados obtenidos con el proceso de deformación empleado.

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viernes, 20 de septiembre de 2024

Cympa México Laboratorio de ensayos y servicios



 Hola amigos bienvenidos a este espacio, hoy les traigo una información muy importante cortesía de Cympa y es que ampliaron su oferta de servicios al área de pinturas y recubrimientos con un personal altamente calificado y que está dispuesto a colaborar con su negocio para la solución de problemas relacionados no solo con metales y aleaciones sino también en el campo de los polímeros.
Para contactos en México y resto de América pueden escribir a su correo ventas@cympa.com.mx o comunicarse vía WhatsApp al 8122014470



domingo, 15 de septiembre de 2024

Metalurgia Física- Reacciones de Transformación

 Hola amigos y bienvenidos a este nuevo artículo el cual vamos a dar una explicación de las reacciones de transformación que se observan cuando se estudia los diagramas de fases. Los diagramas de fases son una herramienta valiosa en la ingenieria metalúrgica ya que nos muestra un mapa de todo lo que se puede obtener cuando 2 o más elementos forman una solución sólida lo que, comúnmente llamamos aleaciones.

Las aleaciones se forman cuando mezclamos uno o varios elementos en los cuales uno de ellos debe ser un metal, las aleaciones son soluciones sólidas en la cual el soluto (elemento aleante) se disuelve en la matriz del solvente en este caso sería el metal base. Un ejemplo sencillo lo podemos ver en el Latón en el cual el Cobre se mezcla con Zinc (siendo este el soluto) la mezcla de ambos mejora las propiedades de la aleación en términos de resistencia.

La importancia que tiene comprender los diagramas de fase radica en que uno puede diseñar aleaciones o mejorarlas acorde con las necesidades que se quieran mejorar y es ahí en donde hago enfasis en los detalles que ustedes como estudiantes deben comprender. Vamos a observar y analizar la figura 1.

Fig.1 Reacciones de tipo I

En los diagramas de fases se pueden observar muchas reacciones, a diferentes temperaturas por lo general, acostumbro a los estudiantes a que presten atención a estos dos tipos de reacciones ya que son importantes, la primera  reacciones tipo 1 involucran las siguientes reacciones: eutéctica, eutectoide, monotectoide, monotéctica y catatéctica, de ese grupo vamos a enfocarnos en las dos primeras ya que son muy empleadas en el estudio de las aleaciones. ¿Que importancia tienen? La respuesta radica en lo que se obtiene de ellas ya que, tenemos una fase que se transforma en 2 fases o dicho de otro modo pasamos de monofásica a bifásica.
Las propiedades mecánicas de este tipo de aleación son altas y un ejemplo de ello estan en las aleaciones de aluminio tales como las Al-Si, si miramos ese diagrama y los invito a que lo busquen veran dos aspectos interesantes, primera radica en la resistencia que es muy diferente al Aluminio original y la segunda radica en el ahorro energético de producir este tipo de aleación. Es mucho más sencillo fundir una aleación eutéctica que un metal base. 
En el parrafo anterior hablamos de un líquido que se transforma en dos sólidos, pero tambien tenemos el caso de que un sólido se transforma en dos sólidos aquí tenemos una trasformación en estado sólido y el mejor ejemplo que hay lo tiene el acero cuando la austenita se transforma en ferrita y perlita (mezcla de ferrita y cementita) aún más allá si modificamos la velocidad de enfriamiento de la austenita podemos precipitar una fase metaestable llamada martensita que incrementa aún más la resistencia del acero.


Fig.2 Reacciones de tipo II

Pasemos ahora al otro tipo de reacción la que denomino tipo II, si en el caso anterior el fin era tener aleaciones que me ofrecieran resistencia, en este caso se busca aleaciones que tengan una microestructura estable a altas temperaturas la palabra clave es "estabilidad" y eso es vital en aplicaciones donde la temperatura juega un papel importante, un ejemplo sería fabricar una turbina en la cual se necesita que se matenga la microestructura estable independientemente de la temperatura a la cual se someta de ahí que, si el metal está sometido a 300°, 500° o 1000°C su microestructura sea la misma ya que no conviene tener un metal bifásico por el riesgo a que se afecte la propiedad del metal, es por eso que si se observa el Latón existe una amplia zona de fase alfa que da estabilidad térmica a la aleación, usted tambien lo puede ver en los aceros inoxidables austeníticos pero ahí, la mezcla entre el Fe, Cr y el Ni hace que una fase que no es estable a bajas temperaturas lo sea.

En conclusión, independientemente del diagrama que se analice se debe comprender estos dos tipos de reacciones ya que muchas propiedades tienen una profunda conexión con ellas, les agradezco el tiempo que se tomaron para leer este artículo y como siempre cualquier duda pueden preguntar, dejar sus comentarios para enriquecer este espacio.

Feliz día y nos vemos en un próximo artículo

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jueves, 15 de agosto de 2024

Superficie de fractura post ensayo de doblado Material IS 2062 Grado 350 B0

 Hola amigos bienvenidos a este blog nuevamente, hoy quiero hablar de un tema que es parte de este espacio y es la fractografía y los análisis in situ. 

Las fracturas a nivel de ingeniería de materiales pueden causar más de un dolor de cabeza ya que pueden ocurrir paradas de planta, equipos que se dañan de forma inesperadas, costos asociados a dichas interrupciones y en casos extremos accidentes. Para evitar dichos eventos los ingenieros diseñan procedimientos para evaluar fracturas en condiciones simuladas, como por ejemplo el ensayo de fatiga el cual determina la cantidad de ciclos necesarios para que una grieta sometida a cargas cíclicas fracture. Otro ejemplo puede ser el ensayo de impacto, en donde se mide la resistencia de un material a bajas temperaturas y sometido a una carga de impacto, el tipo de fractura determinará si el materia es adecuado o no para operar en condiciones de bajas temperaturas.

Las grietas no son una causa, son una consecuencia y encontrar dichas causas es vital para estudiantes y profesionales en el área de materiales. A manera ilustrativa vamos a analizar la imagen siguiente:  

Fig. 1 Superficie de fractura de un acero de 10 mm después de ensayo de doblado

La figura 1 muestra la superficie de fractura de un acero IS2062 Grado 350 (AISI 1018), si miramos con detalle el lado izquierdo de la fotografía se puede observar justo en el medio inclusiones no metálicas. Estas inclusiones se formaron durante el proceso de fabricación del acero y fueron distribuidas en el centro de la pieza a medida que el metal era laminado luego, al ser la pieza sometida al ensayo de doblado las inclusiones actuaron como concentradores de esfuerzos y las grietas hicieron el resto, las marcas chevron se aprecian del lado superior derecho indican el origen de la grieta. La confirmación de esta hipótesis requerirá mas estudios, por ejemplo usar una lupa esteroscópica con mayores aumentos.
Si ustedes estan analizando fracturas deben comprender que dependiendo del tipo y la magnitud de la investigación se necesitará diferentes tipos de herramienta como por ejemplo microscopios electrónicos, difracción de rayos X entre otros, en este caso ilustrativo la fractura se genera en un ensayo de doblado bajo condiciones establecidas en un procedimiento y que por lo general se usa para medir la calidad de una soldadura y para calificar al soldador. 

Saludos

Si estas en México y quieres analizar superficies de fracturas como en la fotografía contacta a Cympa usando este link

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