Clasificación de los Aceros según sus Propiedades y Aplicaciones Industriales

Los aceros son aleaciones de hierro con otros elementos, principalmente carbono. La presencia de diferentes porcentajes de carbono y otros elementos aleados, así como la microestructura resultante, determinan las propiedades mecánicas y las aplicaciones industriales de cada tipo de acero.

1. Clasificación de los aceros según el porcentaje de Carbono:

Los aceros se pueden clasificar según su contenido de carbono en aceros de bajo carbono (hasta 0,25% de carbono), aceros de medio carbono (entre 0,25% y 0,6% de carbono) y aceros de alto carbono (más del 0,6% de carbono). Los aceros de bajo carbono son más suaves y tienen una mayor ductilidad, mientras que los de alto carbono son más duros y resistentes, pero menos dúctiles.

2. Clasificación de los aceros según la microestructura:

La microestructura de un acero se refiere a la forma y distribución de los elementos y fases presentes en su estructura cristalina. Los principales tipos de microestructura en los aceros son ferrita (blanda y dúctil), perlita (mezcla de ferrita y cementita, resistente pero menos dúctil) y martensita (dura y frágil).

3. Clasificación de los aceros según las propiedades mecánicas:

Las propiedades mecánicas de los aceros se ven influenciadas por su contenido de carbono y su microestructura. La resistencia, la dureza, la ductilidad y la tenacidad son algunas de las propiedades consideradas. Los aceros de alto carbono y microestructura martensítica son los más duros y resistentes, pero tienen menor ductilidad y tenacidad. Los aceros de bajo carbono con microestructura ferrítica son más dúctiles pero menos resistentes.

Por otro lado, la clasificación de los aceros según sus propiedades mecánicas están establecidas por diferentes normas, como ASTM, API, DIN, entre otras, se basa en diferentes criterios y propiedades. A continuación, se mencionan algunas de las categorías comunes utilizadas en estas normas:

1. ASTM (American Society for Testing and Materials):

- ASTM A36: acero estructural de baja aleación y alta resistencia.

- ASTM A572: acero estructural de alta resistencia y baja aleación.

- ASTM A516: acero para recipientes a presión.

- ASTM A193: acero para pernos de alta temperatura y alta presión.

- ASTM A240: acero inoxidable para aplicaciones generales.

2. API (American Petroleum Institute):

- API 5L: acero para tuberías y líneas de transmisión de petróleo y gas.

- API 2H: acero estructural marino para aplicaciones offshore.

- API 5CT: acero para tuberías de revestimiento y producción en la industria petrolera.

3. DIN (Deutsches Institut für Normung):

- DIN 17100: aceros estructurales no aleados.

- DIN 17175: acero de pared de tubería para caldera y intercambiador de calor.

- DIN 2391: acero sin costura de precisión para aplicaciones mecánicas.

- DIN 17102: aceros de alta resistencia de grano fino.

Estas son solo algunas de las normas y categorías comunes utilizadas para clasificar los aceros según sus propiedades mecánicas. Es importante tener en cuenta que cada norma puede tener subcategorías y propiedades adicionales especificadas para diferentes aplicaciones y requerimientos.

4. Clasificación de los aceros según las aplicaciones industriales:

Los diferentes tipos de aceros se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones industriales debido a sus propiedades específicas. Los aceros de bajo carbono son comúnmente utilizados en la fabricación de componentes estructurales, como vigas y tuberías. Los aceros de medio carbono son adecuados para la fabricación de ejes y engranajes, donde se requiere una mayor resistencia. Los aceros de alto carbono se utilizan en herramientas y utensilios de corte debido a su dureza.

Existen diversas clasificaciones de los aceros según sus aplicaciones industriales. A continuación, se mencionan algunas de las principales:

Aceros estructurales: Son utilizados en la construcción de edificios, puentes, estructuras metálicas, etc. Estos aceros deben ser resistentes y tener una buena soldabilidad, por lo que suelen contener pequeñas cantidades de carbono, manganeso, silicio y otros elementos.

Aceros inoxidables: Son aleaciones de hierro, carbono y cromo, que contienen al menos un 10% de cromo. Estos aceros son altamente resistentes a la corrosión y son utilizados en aplicaciones donde se requiere una alta resistencia a agentes químicos o a la corrosión, como en la industria alimentaria, química o petroquímica.

 Aceros para herramientas: Estos aceros son utilizados en la fabricación de herramientas de corte, estampado, troquelado, etc. Deben tener una alta dureza, resistencia al desgaste y capacidad de mantener su filo. Suelen contener elementos como tungsteno, molibdeno o vanadio, que les proporcionan estas características.

Aceros para maquinaria: Estos aceros son utilizados en la fabricación de componentes de maquinaria, como engranajes, ejes, rodamientos, etc. Deben tener una buena resistencia mecánica, tenacidad y resistencia al desgaste. Suelen contener elementos como níquel, cromo, molibdeno, vanadio, entre otros.

 Aceros para corte y perforación: Estos aceros, también conocidos como aceros rápidos, son utilizados en herramientas de corte y perforación de alta velocidad, como brocas, fresas, machos de roscar, etc. Deben tener una alta dureza, resistencia al desgaste y capacidad de mantener su filo a altas temperaturas. Suelen contener elementos como tungsteno, molibdeno, vanadio y cobalto.

Aceros para construcción naval: Estos aceros son utilizados en la construcción de barcos y estructuras marinas. Deben tener una alta resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y tenacidad a bajas temperaturas, ya que estarán expuestos al ambiente marino.

Estas son solo algunas de las clasificaciones más comunes de los aceros según sus aplicaciones industriales. Cabe mencionar que existen muchas más clasificaciones y que cada una de ellas puede contener sub-categorías específicas según las propiedades y características requeridas en cada aplicación.

5. Clasificación de los aceros según los elementos aleados:

Además del carbono, los aceros pueden contener varios elementos aleados para mejorar aún más sus propiedades. El manganeso se utiliza para mejorar la resistencia y la ductilidad, el cromo para aumentar la resistencia a la corrosión, el níquel para mejorar la tenacidad, y el molibdeno para aumentar la resistencia a altas temperaturas. Estos elementos aleados se añaden en diferentes proporciones según las propiedades deseadas y las aplicaciones específicas.

En resumen, la clasificación de los aceros según el porcentaje de carbono, la microestructura, las propiedades mecánicas, las aplicaciones industriales y los elementos aleados, permite a los ingenieros y fabricantes seleccionar el tipo más adecuado de acero para cada aplicación específica, optimizando así el rendimiento y la durabilidad de los productos finales.

Consultoría y Pruebas de Materiales S.A CYMPA Nuevo León, México

 Hola amigos un cordial saludo, el día de hoy quiero agradecer el apoyo que he recibido de la Ing. Nancy Serrato a este blog y a su vez dar a conocer la empresa CYMPA a mis seguidores en México. 

La empresa CYMPA no solo realiza ensayos a materiales metálicos, también evalúan polímeros y pinturas. La empresa cuenta con una serie de equipos para pruebas dureza, tracción, impacto y doblez así como tambien, caracterización de materiales (determinación de elementos), evaluación de soldadura, ensayos no destructivos y estudios de corrosión acelerada (cámara salina)

Además la empresa cuenta con un excelente personal calificado para atender a las necesidades de sus clientes y lo más importante ofrece capacitaciones y asesoría técnica especializada.

Si estan interesados pueden contactar a los números y correos que estan en la imagen.

Propiedades Mecánicas- Ensayo de Impacto

 Cuando estamos en el laboratorio y realizamos pruebas a materiales, por lo general las realizamos en condiciones normales, un ejemplo temperatura ambiente, el equipo nos da los resultados y reportamos esos valores. Pero ¿Que sucede si las condiciones varian? ¿Pueden los resultados de un ensayo de tracción ser válidos para condiciones ambientales extremas? Empecemos por esta última las condiciones extremas, sabemos que los datos del ensayo de tracción permiten conocer la deformación en % de un material, pero esos datos en materiales sometidos a altas temperaturas pueden no ser validos ya que las condiciones ambientales cambian y se necesitaria de otro tipo de ensayo para determinar el tiempo de vida útil de ese material en altas temperaturas.

¿Que sucede en el caso contrario? Bajas temperaturas, ahí todo cambia y para nosotros los ingenieros necesitamos establecer cuanta "energia" es capaz de absorver el material antes de que ocurra una fractura catastrófica, estamos buscando un material que en condiciones de frío extremo su fractura sea lo mas dúctil posible ya que eso significa que el material esta absorbiendo la energía del impacto. 

  La norma ASTM E23 nos permite establecer un procedimiento por medio del cual estimar la cantidad de energía que absorve un metal y su tipo de fractura, de tal manera que con esos datos diseñar aleaciones resistentes a las bajas temparaturas.

Las muestras pueden ser de 2 tipos, la de Charpy que mide 55 mm y 10 mm espesor con una entalla en forma de V justo en la mitad y la otra es la probeta IZOD que tiene una longitud de 75 mm y una entalla ubicada a 28 mm. La diferencia entre ellas además de las dimensiones esta en la ubicación del ella en el equipo la primera se realiza acostada en el portamuestra y la segunda se hace parada. 

El efecto de la entalla radica en que esa es la zona en la que el material va a fracturar.

Consideraciones importantes a tener en cuenta

1. La temperatura de la muestra. En este ensayo las muestras deben estar a diferentes temperaturas ya que así se puede obtener un gráfico que muestra la variación de la energia absorvida en función de la temparatura (curva "S")

2. Entrenamiento. Se debe tener habilidades para este tipo de ensayo porque las muestras están a una temperatura baja y el transito desde ahí al porta muestra del equipo debe ser lo más rápido posible para evitar que el material aumente su temperatura.

3. Fuentes Bibliográficas. Los resultados del ensayo deben ir acompañado por conocimiento teórico de tal manera que una vez obtenida la data se puedan considerar las conclusiones y recomendaciones para ese material. No se quede solo con el valor obtenido del equipo debe investigar el material, su composición, sus elementos aleantes, su tamaño de grano porque todo esta relacionado con la apariencia de la fractura obtenida despues de la prueba.

Librosz.es un portal de ayuda a los estudiantes de metalurgia

Hola amigos el dia de hoy quiero agradecer a la reseña de mi libro en el portal librosz.es, les dejo el link para que consulten los otros autores que hay en el campo de la metalurgia  (https://librosz.es/generos/libros-sobre-metalurgia/) 

El apoyo de ustedes a la difusión de estos libros de diferentes colegas permite que el conocimiento se transmita y eso es sumamente importante ya que puede pasar de generación en generación de estudiantes en formación.

 

Macroataque

 El macroataque es un procedimiento de inspección que permite revelar aspectos de calidad y estructura de un metal a simple vista o con una baja magnificación. 

Fig. 1 Macroestructura de una pieza fundida. Foto: Keyvanlou Hassan

El macroataque es ampliamente utilizado para inspeccionar, barras, forjados, fundiciones, soldaduras y otros productos. Hace unos años estuve en una inspección de soldaduras en forma de T las cuales se les quería ver si el procedimiento de soldadura habia sido satisfactorio esto queria decir que la penetración había sido completa, en ese sentido se tomaba una muestra del perfil y despues de pasarla por lija 80, se procedia a atacar con Nital al 5%, eso inmediatamente revelaba todo el cordon de soldadura y luego se observaba para identificar si la pieza no tenia, grietas, porosidad o falta de fusión.

En las acerias se hacia un procedimiento para ver las inclusiones en los lingotes, se aplicaba un reactivo y se inspeccionaba el centro del lingote ya que este por lo general tenia la mayor acumulación de inclusiones.

La norma ASTM E 381 ofrece los criterios para aceptación o rechazo de lingotes de aceros que presenten segregaciones.

La figura 1 muestra el macro ataque que se le realizó a esta pieza fundida, no vamos a detenernos en el tipo de material, composición química etc., quiero que vean la forma y distribución de los granos, en la parte superior se aprecia granos pequeños diseminados que a medida va descendiendo estos van incrementando su tamaño, fíjense en los bordes como se alargan los granos, esto es un indicativo de que los granos en su crecimiento "perseguían el liquido remanente" que iba quedando en el molde, en el centro tenemos granos grandes y si trasamos una linea imaginaria que corte horizontalmente se puede observar como fue la lucha por ese último liquido remanente en el centro.

Como consideración final para un estudiante de metalografía que tenga un tipo de muestra como esta puede obtener de ella muchisima información por ejemplo, el efecto del espesor de la pieza en la macroestructura, si en la fundición se utilizó refinadores de grano, el diseño de la pieza misma entre muchas cosas más que ustedes pueden evaluar.